자동차 자체의 품질은 연료 소비와 삭감하는 오염 물질 방출에 영향을 미치는 중요 요소 중 하나입니다. 요즈음, 캐스팅은, 그것의 상용차 캐스팅이 차량 품질 중 약 20%를 설명하, 국내 자동차의 품질의 10% 내지 20%를 설명하고 객차 캐스팅이 차량 품질 중 약 10%를 설명합니다. 그들은 자동차 부속품의 중요한 구성 요소 중 하나입니다. 차량 전체와 삭감하는 오염 물질 방출의 품질을 감소시키기 위한 큰 중요성의 캐스팅이 인 그러므로, 자동차의 경량. 가벼운 자동차 캐스팅의 현재 개발 트랜드로 판단할 때, 그것의 기술적 루트는 3 측면으로부터 실현될 수 있습니다 : 제품 대체를 던지면서, 기술 발전과 제품 구조 최적화를 던지기.

1. 제품 대체를 던지기

1.1 자동차 부속품에서 고성능 주조 물질의 적용
전통적 무쇠와 주강을 위해, 프로세스 컨트롤과 성능을 개선하기 위한 주형 후 열처리를 던지면서, 물질의 강도와 어려움은 마이크로, 저합금에 의하여 향상될 수 있습니다. 예를 들면, QT800-5와 ZGD1240-1450은 통과하여 극소이고 저합금과 녹는 프로세스 컨트롤을 개발했고 단조 단련된 연성 주철 (단조 단련된 연성 주철, ADI)가 오스템페링 치료를 적용함으로써 존재했습니다.

1.2 자동차 부속품에서 가벼운 주조 합금의 애플리케이션
자동 알루니늄 합금 부분 중에, 주물 알루미늄 합금 부분 (중력 주조 방식, 저압 주조와 다른 특별한 캐스팅부)은 74% 내지 80%를 설명합니다. 캐스트 알루미늄 합금을 위해, 합금화를 통한 향상되는 특성 뿐 아니라 재료 기계적 성질은 포밍 처리와 후속 열처리를 제어함으로써 또한 향상될 수 있습니다. 마그네슘 합금과 다른 비철성 비철 주조 합금을 던지는 것 비용과 성형 공정에 의해 제한되고 실제량이 작지만, 그러나 공업적 수준, 제조 기술의 개발과 생산비의 감축의 개선과 함께, 적용 전망은 광범위합니다.

2. 제품을 던지는 경량 설계

2.1 희석
캐스팅의 경량 설계에, 희석은 가장 효과적인 것 캐스팅의 경량 설계를 달성하기 위한 직접법입니다. 캐스팅의 박막형 벽 설계는 예비적으로 CAE 시뮬레이션과 위상기하학 최적화를 통하여 통과될 수 있습니다. 부품의 성능을 충족시키는 전제 하에, 저 부하 또는 높은 안전 요인과 부품은 삭감하는 체중과 비용의 목적을 이루기 위해 얇아질 수 있습니다. 얇은 벽 설계최적화 뒤에 있는 주철부의 벽 두께는 일반적으로 3-6mm에 도달할 수 있고 주물 알루미늄 일부의 벽 두께가 1 밀리미터에 도달할 수 있습니다. 그러나, 불순물 액체의 충진에 표면 장력과 힘 단위의 영향에 기인하게, 보통 모래 중력 주조 방식을 사용하는 박막형 벽 주조법은 높은 거부율을 형성하거나 가지고 있기가 어렵습니다. 정밀 주조법과 진공 흡착 캐스팅과 차등 압력 캐스팅과 같은 특별한 캐스팅은 일반적으로 사용됩니다. 절차 실현.

2.2 할로우잉
경량을 달성하기 위한 캐스팅의 박막형 벽 설계 뿐 아니라 움푹 설계는 또한 체중 저감 효과를 달성할 수 있습니다. 캐스팅의 움푹 설계의 관점에서, 무의미한 주물 알루미늄 브라켓의 애플리케이션 사례가 있었고 해외에서 철 무의미한 크랭크축과 캠축을 던졌습니다.

2.3 통합
집적 설계는 자동차 부품 설계의 현재 경향이고 자동차 캐스팅의 가벼운 개발을 위한 유일한 방법입니다. 설계에 대한 주제는 삭감하는 제조 비용과 경량의 목적을 이루기 위해, 최적설계와 신뢰성 계산을 통하여 다수 성형 공정의 일부를 1 파트로 통합시키기 위해 캐스팅법을 이용하는 것입니다. 집적 설계는 매우 일부의 품질을 감소시킬 수 있지만, 캐스팅 공정에 더 높은 요구를 제시합니다. 집적 설계는 또한 캐스팅 공정에 더 엄격한 요구를 가지고 있을 뿐만 아니라, 설계수준과 물질 특성에 더 높은 요구를 제시합니다. 끊임없이 그 수준의 집적 설계와 활용 효과를 도입하고 확대하는 것은 필요합니다.

3. 기술 진척을 던지기
주조 물질과 경량 설계의 연속적인 상승은 박막형 벽이고 무의미하고 통합된 캐스팅을 위해 요구를 더 높고 더 높게 하며, 그것이 더욱 자동차 부속품에서 캐스팅 공정의 지속적인 개선과 새로운 캐스팅 공정의 적용을 장려했습니다. 가벼운 캐스팅의 개발 트랜드의 분석으로부터, 성형 공정을 던진 정밀 주조법과 (진공) 고압은 주요 장점을 가집니다.

3.1 정밀 주조법 기술
위상기하학 최적화 뒤에, 자동차 캐스팅의 더 로컬 벽 두께는 1~6mm으로 감소할 수 있습니다. 한편으로는, 보통 사형주조는 형성하기가 어렵 그리고 다른 한편으로는 부분의 외양 품질이 제어되기가 어렵습니다. 주조되는 투자의 사용은 또한 높은 치수 정확도와 좋은 표면 품질이라는 유리한 입장에 있을 뿐만 아니라, 미래에 캐스팅 기술의 중대한 개발 방향 중 하나인 복잡한 형태와 캐스팅으로 준비할 수 있습니다. 유연한 철 소재를 위해, 전통적 사형주조가 사용되면, 보냉과 같은 결함을 던지는 것고 불충분한 퍼붓기 발생할 가능성이 많고 제품의 외양 품질이 보증하기가 어렵습니다. 만약 정밀 주조법이 사용되면, 부품의 벽 두께와 외양 품질 요구가 충족될 수 있습니다.

3.2 (진공) 고압 캐스팅 기술
고압력 주조법은 액체 또는 준액체 금속이 고압 하에 고속으로 몰드 캐비티를 주조하는 것과 함께 충전되고, 주조법을 획득하기 위해 압력에 의해서 신속히 경화한 방법입니다. 고압과 고속도는 고압 캐스팅과 다른 캐스팅 공정 사이의 근본적 차이이고 그들이 또한 중요한 특징입니다. 고압 캐스팅은 다량 생산 효율, 좋은 상품 품질, 좋은 치수 안정성과 높은 치수 정확도라는 유리한 입장에 있습니다. 일부의 수는 최적설계를 통하여 줄 수 있습니다. 고압력 주조법은 완충 장치 지원, 도어 프레임과 다른 부분의 제조를 위해 주로 사용된 수많은 스탬프부를 통합할 수 있습니다.

그러나, 고압력 주조법은 그것이 기공을 생산하기 쉽는 결점을 가지고 있고, 히트-트리티드 수 없습니다. 그러므로, 고압력 주조법의 역학적 성질은 금속 중력 주조 방식과 저압 주조의 그것보다 낮습니다. 진공 다이-캐스팅 공정은 진공 상태 하에 다이 케스팅 주형과 다이 케스팅의 공동으로부터 공기를 추출하기 위해 특수 기기를 사용합니다. 그러므로, 캐스팅 안에 있는 구멍은 효과적으로 감소될 수 있고 열처리가 캐스팅의 역학적 성질을 보증하기 위해 강화될 수 있습니다. 동시에, 진공 상태 하에, 공동에서 반동력은 감소될 수 있고 소형 기계가 작은 특정 압력 하에 크거나 더 가는 주조법을 주조하는데 사용될 수 있습니다.

주조 물질의 대체, 제품 구조의 최적화와 캐스팅 기술의 향상은 가벼운 자동차 캐스팅을 위한 3개 주요 기술적 경로뿐 아니라, 공동 혁신의 유기적 통일체입니다. 고성능이고 경량 주조 합금의 합리적 적용을 기반으로, 자동차 캐스팅 제품 구조의 최적화 디자인은 실행되고, 가벼운 설계 아이디어의 실현을 위한 핵심 기술 지원으로서의 캐스팅 기술의 향상에 의해 보충됩니다. 동시에, 자동차 캐스팅의 경량 설계는 더 좋은 비용효율성, 경량과 더 좋은 품질과 가벼운 자동차 캐스팅을 생산하기 위해 자동차의 전체적 최적화 디자인에 통합됩니다.

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