자동차 산업의 발전 방향

1가벼운 자동차 주사위

자동차 가 cast의 가벼운 무게는 가능한 한 자동차의 품질을 줄이고 가벼운 무게를 달성하여 자동차의 힘을 향상시키고 연료 소비를 줄입니다.그리고 배기가스 오염을 줄입니다..

100 킬로그램의 자동차 준비량으로 100 킬로미터 당 연료 소비량은 0.3 ~ 0.6 L로 감소 할 수 있습니다. 차량 무게가 10% 감소하면 연료 효율이 6%에서 8%까지 증가 할 수 있습니다..환경 보호와 에너지 절감의 필요와 함께 자동차의 가벼운 무게는 세계 자동차의 발전의 추세가되었습니다.그리고 자동차 주사기의 가벼운 무게 또한 자동차 주사기의 중요한 발전 방향 중 하나가되었습니다.

1.1 자동차 가루의 가벼운 설계

전체 안전 계수의 필요성으로 인해 두께 설계는 자동차 주름의 주요 설계 방법 중 하나입니다.두꺼운 설계의 주요 단점은 구조 성능을 완전히 부여 할 수 없다는 것입니다., 그리고 주름의 무게는 증가합니다.CAE 분석과 토폴로지 최적화를 사용하여 구성 요소와 구성 요소를 구성 요소의 각 부분의 스트레스 값에 가깝게 만들기 위해 구성 요소를 최적화합니다., 즉, 각 부분의 벽 두께는 불일치, 작은 부분과 작은 부분은 줄어든다 또는 소재가 필요 없습니다 부분의 무게를 줄이기 위해 부분을 줄이기 위해.복잡한 구조 가루의 형성을 고려, 다양한 불규칙성을 달성 할 수 있습니다. 설계할 때 CAE 또는 토폴로지 최적화를 사용하여 부품의 스트레스 분석을 수행합니다. 힘 분포에 따라,부품의 모양과 재료의 두께를 결정합니다.근육을 추가하고 구멍을 파고 가루의 변형을 통해 부품의 무게를 크게 줄일 수 있습니다.

1.2 가벼운 합금의 자동차 주름

알루미늄 - 마그네슘 및 기타 가벼운 합금 물질의 사용은 현재 여러 국가의 자동차 제조업체들의 주요 체중 감량 조치입니다.알루미늄의 밀도는 강철의 1/3에 불과합니다.마그네슘의 밀도는 알루미늄의 2/3에 불과하며 고압 주름 조건에서 우수한 유동성을 가지고 있습니다.알루미늄과 마그네슘의 비율은 상당히 높습니다.미국 자동차 산업의 경쟁력은 지난 2년 동안 증가했습니다.그것은 알루미늄-마그네슘 구조 가루와 통합 된 가루의 많은 사용과 밀접하게 관련이 있습니다..

그러나 알루미늄과 마그네슘과 같은 원료의 가격은 철강 재료보다 훨씬 높다는 점에 유의해야합니다.이는 자동차 산업에서 더 광범위한 응용을 제한합니다.그러나 원료의 높은 가격에도 불구하고 마그네슘과 알루미늄 주사기로 만든 자전거의 양은 매년 증가하고 있습니다.기술 발전으로 비용 상승을 보완했습니다.반면 시장 경쟁은 자동차 제조업체가 수익을 줄이고 가벼운 합금을 더 많이 사용하도록 강요합니다.마그네슘과 알루미늄 잉글릿의 구매 가격을 낮추기 위해 가벼운 합금의 양을 증가시키는 것, 첨단 형성 기술의 개발은 열쇠 중 하나입니다.

1.3 자동차 가출 재료의 높은 성능

재료의 성능을 향상시키고, 단위 무게 부품이 더 높은 부하에 견딜 수 있도록하는 것은 발사물의 무게를 효과적으로 줄이는 방법 중 하나입니다.브래킷 구조 주름은 자동차 주름의 상당한 비율을 차지합니다., 그래서 그 가루의 개발 또한 관심의 중심 중 하나가되었습니다. 열 처리 및 다른 조치에 의해, 물질의 마이크로 조직 변경, 따라서 강도를 증가,부품의 경직성 또는 강도, 그리고 효과적으로 부품의 무게를 줄일 수 있습니다.

온도 완화 대기 공 잉크 주사철, 강도가 일반 주사철 재료보다 더 강할 뿐만 아니라, 또한 강철보다 낮은 밀도입니다. 그것의 밀도는 7.1g/cm3, 그리고 주름의 밀도는 7.8g/cm3입니다. 그것은 최근 몇 년 동안 널리 권장 된 재료입니다.같은 크기의 주사위 아래일반적으로, 자동차 주조품에 사용되는 재료의 교체에는 종종 부품의 가벼운 설계가 동반됩니다.

알루미늄 합금 및 마그네슘 합금 주름 용품의 경우 고강도 고탄력 물질도 대체 용품으로 사용됩니다.고성능 소재의 적용이 추가 체중 감량에 사용됩니다.알루미늄 합금, 고압 주름 방법을 사용하여 하위 프레임을 생산, 알루미늄 합금 무게 손실의 기초에 의해 6kg의 무게를 추가로 감소.

2자동차 가빙의 통합 설계

에너지 절약 및 환경 보호 및 생산 비용 절감에 대한 요구 사항의 증가와 함께, casting의 장점은 casting의 완전한 사용을 통해 형성되었습니다.오리지널 스탬핑의 여러 부분, 용접, 조형 및 가루가 형성 될 수 있습니다, 그것은 효과적으로 부분의 무게를 줄이고 불필요한 처리 과정을 줄일 수 있습니다,따라서 가벼운 무게와 높은 성능을 얻을 수 있습니다.

현재 우리가 개발 한 통합 브리지 껍질은 새로운 제품을 용접 브리지 껍질과 반 축 수갑 가 stø casting 브리지 껍질로 대체하는 데 사용됩니다. castings의 통합 casting를 실현, 그리고 형성 된 주름의 장점을 최대한 활용합니다.일반적인 casting 전체 브릿지 껍질의 주요 형태는 반 축 튜브로 브릿지 껍질의 양쪽 끝에서 매듭없는 철강 파이프를 압박하는 것입니다., 그리고 다리 껍질 조립을 손톱으로 고정합니다. 더 강도, 딱딱함과 단순화 프로세스를 개선하기 위해,반축 수갑의 통합 된 브리지 셸은 브리지 셸에 직접 주입 될 수 있습니다.. 그리고 다리 껍질의 딱딱성은 더 좋고, 복잡하고 이상적인 모양으로 만들어질 수 있습니다. 벽 두께가 변경 될 수 있습니다. 그것은 이상적인 스트레스 분포를 얻을 수 있습니다.강도와 딱딱성은 크고 작업은 신뢰할 수 있습니다.

자동차 주름 통합의 개발 추세는 무색 합금 주름의 개발에서 더 분명합니다.복합 구조 가루의 생산의 특성을 달성하기 위해 가루 공정을 완전히 활용하기 위해, 문, 좌석 골격, 대시보드 골격, 프론트 엔드 프레임, 방화벽 등의 통합 설계와 같은 고압 가이딩이 등장했습니다.주름은 4000 ~ 5000 t 또는 더 큰 톤 생산을 위해 주름 주름 기계가 필요합니다..

3자동차 가출 개발의 디지털화

The comprehensive combination of automobile casting development and digital technology can significantly improve the level of casting technology and shorten the product design and trial production cycle디지털 제조 기술은 자동차 가 casting의 개발에 널리 사용되었습니다.Pro/E와 같은 3차원 디자인 소프트웨어, CATIA 및 UG가 널리 사용되었으며, 일부 첨단 주름 회사는 종이 없는 디자인을 달성했습니다.

자동차 가빙 부품의 빠른 개발에 대한 요구에 대응하기 위해 CAD/CAE의 설계와 개발을 바탕으로RP (빠른 프로토타입 기술) 는 자동차 주름의 빠른 시험 생산에 널리 사용되었습니다.CAD/CAE의 원본 데이터를 획득한 후, 축적 방법은 결합, 녹화 또는 sintering에 의해 주름의 프로토타입 또는 폼의 형식을 얻기 위해 사용됩니다.첫 번째는 곰팡이 가출을 녹여서 사용할 수 있습니다, 위프스 발사 및 다른 방법을 시험 발사 샘플, 그리고 후자는 직접 성형으로 모래 코어를 만들 수 있으며 그룹 모양을 통해 발사.분홍색 레이저 합금 방법 (SLS) 은 모래 핵과 모래를 직접 생산하는 데 사용할 수 있습니다.비교적 간단한 구조를 가진 외부 폼을 위해,또한 CNC 기계 도구는 캐머 가공에 가공 플라스틱을 사용하여 주축 박스와 시험 생산에 필요한 외관을 얻을 수 있습니다., 또는 직접 모래 블록을 처리하여 외부 곰팡이의 모래 유형을 얻습니다.

일반적으로, 디지털 기술은 가루의 설계, 개발 및 시험 생산에 침투하여 가루의 개발 속도와 효율성을 효과적으로 향상시킵니다.,주요 문제는 디자인, 분석 및 신속한 제조 독립의 디지털 기술입니다. 개발 과정이 한 단계에서 다른 단계로 전환되면,또한 상당히 지루한 데이터 변환 작업을 수행해야합니다미래에는 캐스팅 개발의 다양한 측면에 적용되는 디지털 기술에 대한 통합 데이터 인터페이스 플랫폼이 개발 될 수 있기를 바랍니다.표준화된 데이터 변환 표준을 설정할 수 있습니다., 및 데이터 변환 표준은 다른 소프트웨어 사이의 원활한 변환을 수행하며, 이로 인해 가루의 개발 속도를 더욱 높입니다.

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