다이 캐스팅 유형을 선택하는 방법?

다이 캐스팅 공정은 일반적으로 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 콜드 챔버 다이 캐스팅 그리고 핫 챔버 다이 캐스팅.

콜드 챔버 다이 캐스팅주로 알루미늄 다이캐스팅을 제조하는 공정입니다.콜드 챔버 다이 캐스팅에서 국자를 사용하여 용융 금속을 유지로에서 가열되지 않은 샷 챔버 또는 사출 실린더로 이송합니다.이 금속은 유압 피스톤을 사용하여 다이에 주입됩니다.이 공정의 주요 단점은 고온 챔버 다이캐스팅 공정에 비해 상대적으로 느리다는 것입니다.

핫 챔버 다이 캐스팅주로 아연, 마그네슘 또는 구리와 같은 합금을 위한 공정입니다.고온 챔버 다이 캐스팅에서 사출 시스템은 용융 금속 풀에 잠겨 있으므로 이름이 지정됩니다.퍼니스는 구즈넥이라는 공급 시스템을 통해 기계에 부착됩니다.사이클이 시작되면 피스톤이 수축되어 용융 금속이 사출 실린더의 포트에서 "구즈넥"을 채울 수 있습니다.플런저가 아래로 이동함에 따라 포트를 밀봉하고 용융 금속을 구즈넥과 노즐을 통해 다이로 밀어 넣습니다.금속이 굳으면 플런저가 위로 당겨집니다.그 후 다이가 열리고 부품이 배출됩니다.이 공정의 장점은 사이클 시간이 짧고 별도의 용광로에서 금속을 운반할 필요가 없다는 것입니다.불행히도 이 다이캐스팅 공정은 사출 실린더를 공격하지 않는 합금에만 적합합니다.

다이캐스팅의 장점
내구성 - 플라스틱 부품에 비해 다이캐스팅은 플라스틱 부품보다 강합니다.대부분의 경우 부품이 더 얇아도 다이캐스팅은 응용 프로그램에 대한 강도를 유지할 수 있습니다.또한 다이캐스트 부품은 광범위한 온도를 견딜 수 있어 가혹한 온도와 작업 환경에서 작업할 수 있습니다.

높은 생산 효율성 - 필요한 가공 공정이 거의 또는 전혀 필요 없는 순수한 형태의 복잡한 부품을 생산할 수 있기 때문에 생산 시간이 크게 단축됩니다.따라서 다이캐스팅은 비철금속 복합 부품을 대량 생산하는 가장 효과적인 공정 중 하나로 간주됩니다.

크기의 자유 - 다이캐스팅 공정을 통해 다양한 모양과 크기의 부품을 생산할 수 있습니다.단조와 같은 다른 제조 공정과 달리 다이캐스팅 공정은 부품의 형상을 제한하지 않으며 대부분의 경우 부품의 순 형상이 됩니다.

친환경 제조 – 플라스틱이 생분해되는 데 얼마나 걸립니까?과학자들에 따르면 플라스틱이 완전히 분해되는 데 최소 수백 년이 걸립니다.이것은 쓸모없는 플라스틱 제품이 매립지에 쌓여 해변을 오염시키고 수백만 마리의 해양 동물을 죽이고 우리 이웃 주민들에게 건강 위험을 초래한다는 것을 의미합니다.플라스틱과 달리 다이캐스팅 부품은 주로 재활용 재료로 만들어집니다.평균적으로 금속의 약 95%가 회수된 부품에서 재활용되므로 품질 저하 없이 계속해서 사용할 수 있는 지속 가능한 소재입니다.따라서 다이캐스팅은 친환경 제조 기술입니다.

인서트를 사용한 캐스팅 - 다이 캐스팅 프로세스를 통해 인서트를 캐스팅하여 나사산 인서트, 발열체 또는 고강도 베어링 표면과 같은 특정 기능을 형성할 수 있습니다.

더 얇은 벽 주조 – 사출 공정 중 높은 압력으로 인해 모래 주조 또는 중력 다이 주조와 비교하여 다이 주조는 더 얇은 벽 두께의 부품을 생산할 수 있습니다.이것은 경량 구조를 가능하게 할 뿐만 아니라 2차 작업의 필요성을 제거하거나 감소시킵니다.

다이캐스팅의 단점
다이캐스팅의 주요 단점은 매우 높은 생산 비용입니다.다른 주조 공정에 비해 필요한 주조 장비와 금형 및 관련 부품 모두 비용이 많이 듭니다.따라서 다이캐스팅을 비용 효율적으로 만들기 위해서는 대량 생산이 선호됩니다.다른 단점은 공정이 고유동성 금속으로 제한되고 주조 중량이 30g에서 10kg 사이여야 한다는 것입니다.표준 다이 캐스팅 공정에서 최종 캐스팅은 소량의 다공성을 가질 수 있습니다.열로 인해 기공의 가스가 팽창하여 부품 내부에 미세 균열이 발생하고 표면이 벗겨지기 때문에 열처리 또는 용접을 방지합니다.따라서 다이캐스팅의 관련된 단점은 부드러움이 허용되는 부품에만 해당된다는 것입니다.경화(경화 또는 케이스 경화) 및 템퍼링이 필요한 부품은 다이캐스팅에 적합하지 않습니다.